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负能炼钢概述


 所谓负能炼钢是针对转炉而言,它并不是一种单纯的炼钢方式,而是指在一整套的炼钢工序过程中所支出消耗的能量与所释放回收的能量代数相加之后,总和是“负”值。其含义是,整个炼钢工序过程,虽然需要消耗氧气、氮气、煤气、电和使用蒸汽等能量;但与此同时,发生一系列的化学、物理反应,释放出大量的转炉煤气和蒸汽等能量,这些能量经过回收转化成新的可利用的能源;而后者的回收利用的能量大于前者工序消耗能量,出现能量总体盈余,反映在代数式上,就是“负值”。
  负能炼钢并未全部涵盖炼钢全工艺过程能量转换与能量平衡,不能作为整体评价炼钢工序能耗水平的惟一标准。但国际、国内先进钢铁企业都把实现转炉负能作为重要指标,去衡量一个现代化炼钢厂生产技术水平。
  负能炼钢?作为能源消耗大户,难道钢炼出来了,最后消耗的能源还是“负”的?
  负能炼钢主要技术经济指标为,煤气平均回收量达到90m3/吨钢;回收煤气的热值应大于7MJ/m3(CO含量应大于55%);蒸汽平均回收量80Kg/吨钢;排放烟气含尘量10mg/m3。
  全面推广负能炼钢技术对清洁生产意义重大。它能体现生产过程转炉烟气节能、环保综合利用的技术集成,以及工艺流程技术水平。这个技术不但是指从铁水进厂至钢水上连铸平台的转炉生产全部工艺过程,而且还包括铁水脱硫预处理、炉外精炼等新技术。
  从目前的技术应用情况看,我国大型转炉负能炼钢技术已日益成熟,宝钢等企业已达到国际领先水平;中小型转炉已逐步实现负能炼钢;通过加强煤气回收可以实现负能炼钢。转炉煤气回收率大幅提高,不仅可减少CO排放使之有效地转化为能源,还可进一步减少烟尘等排放,更加改善厂区和地区环境质量。
  学习先进,就要学习相关企业取得的成功经验:提高转炉作业率,缩短冶炼周期降低冶炼能耗;优化二次除尘风机运行参数,实现节电;采用计算机终点控制等技术,降低氧气消耗;加强设备维护,加强煤气回收,减少转炉煤气放散率;采用蓄热燃烧技术烘烤钢包,有效增加转炉煤气用户;缩短冶炼时间,提高生产效率;合理优化工艺流程等。 
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